In nahezu jedem produzierenden Unternehmen gehört das Ziel Durchsatz erhöhen zu den wichtigsten Aufgaben. Höhere Stückzahlen, kürzere Lieferzeiten und geringere Produktionskosten entscheiden heute über die Wettbewerbsfähigkeit. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an Qualität, Flexibilität und Liefertermine. Wer den Durchsatz steigern möchte, muss deshalb nicht zwangsläufig in neue Maschinen investieren. Häufig liegen die größten Potenziale bereits in den bestehenden Prozessen verborgen. Aktuelle Fachbeiträge und Best Practices der Fertigungsoptimierung zeigen, dass Unternehmen vor allem durch kürzere Rüstzeiten, standardisierte Arbeitsabläufe, bessere Materialflüsse und die Vermeidung von Stillständen deutliche Produktivitätsgewinne erzielen.

Mit dem Durchsatz-Rechner von JuS Spanntechnik können Sie schnell ermitteln, welchen Einfluss einzelne Optimierungsmaßnahmen auf Ihre Produktion haben. Dadurch erkennen Sie sofort, an welchen Stellschrauben sich Investitionen am schnellsten auszahlen.

Der Durchsatz beschreibt die Menge an Werkstücken oder Produkten, die innerhalb eines bestimmten Zeitraums hergestellt werden. Je höher der Durchsatz, desto mehr Teile verlassen die Produktion.

Ein einfacher Vergleich:

• 80 Werkstücke pro Stunde = niedriger Durchsatz
• 120 Werkstücke pro Stunde = höherer Durchsatz

Ein höherer Durchsatz bedeutet jedoch nicht automatisch bessere Wirtschaftlichkeit. Entscheidend ist, dass Qualität, Ausschussquote und Maschinenverfügbarkeit ebenfalls stimmen.

Viele Unternehmen konzentrieren sich ausschließlich auf die Taktzeit einzelner Maschinen. Tatsächlich entscheidet jedoch die gesamte Prozesskette über den tatsächlichen Output.

Ein höherer Durchsatz bringt unter anderem:

• geringere Stückkosten
• höhere Maschinenauslastung
• kürzere Lieferzeiten
• bessere Termintreue
• geringere Lagerbestände
• schnelleren Materialfluss
• höhere Wettbewerbsfähigkeit

Gerade bei kleinen Losgrößen gewinnt deshalb die Reduzierung unproduktiver Zeiten immer stärker an Bedeutung.

In den meisten Betrieben entstehen Engpässe nicht durch fehlende Maschinenleistung, sondern durch zahlreiche kleine Verzögerungen.

Typische Ursachen sind:

Lange Rüstzeiten

Jeder Maschinenstillstand reduziert unmittelbar den Produktionsdurchsatz. Besonders bei häufig wechselnden Aufträgen summieren sich Rüstvorgänge schnell auf mehrere Stunden pro Tag.

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Umständliche Spannvorgänge

Das Einrichten von Werkstücken dauert häufig länger als die eigentliche Bearbeitung. Mehrfaches Nachspannen oder ungenaue Positionierungen kosten wertvolle Zeit.

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Material wartet auf Bearbeitung

Werkstücke liegen zwischen einzelnen Bearbeitungsschritten unnötig lange im Lager oder auf Transportwagen.

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Fehlende Standardisierung

Wenn jeder Mitarbeiter anders arbeitet, entstehen unnötige Suchzeiten, Rückfragen und Qualitätsprobleme.

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Maschinenstillstände

Ungeplante Wartungen oder kleine Defekte reduzieren die verfügbare Produktionszeit erheblich.

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Qualitätsprobleme

Nacharbeit bindet Maschinen und Personal doppelt. Jeder Ausschussteil reduziert den effektiven Durchsatz.

Viele Unternehmen investieren sofort in zusätzliche Maschinen. Dabei lassen sich häufig bereits mit organisatorischen Verbesserungen erhebliche Leistungssteigerungen erreichen.

1. Rüstzeiten konsequent reduzieren

Die Rüstzeit besitzt oft das größte Optimierungspotenzial.

Methoden wie SMED zeigen seit Jahren, dass sich Rüstzeiten teilweise um über 50 % reduzieren lassen.

Bereits wenige Minuten Zeitersparnis pro Auftrag summieren sich auf mehrere zusätzliche Produktionsstunden pro Woche.

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2. Arbeitsplätze ergonomisch gestalten

Werkzeuge, Spannmittel und Messmittel sollten immer griffbereit sein.

Kurze Laufwege sparen täglich viele Minuten Arbeitszeit.

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3. Materialfluss verbessern

Material sollte möglichst ohne Zwischenlager direkt zum nächsten Bearbeitungsschritt gelangen.

Jede unnötige Bewegung verursacht zusätzliche Kosten.

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4. Engpässe identifizieren

In jeder Fertigung existiert mindestens ein Prozess, der den gesamten Materialfluss begrenzt.

Erst wenn dieser Engpass beseitigt wird, steigt der Gesamtdurchsatz.

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5. Mitarbeiter einbeziehen

Die besten Verbesserungsvorschläge kommen häufig direkt aus der Produktion.

Regelmäßige KVP-Runden helfen dabei, kleine Probleme frühzeitig zu erkennen.

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6. Digitale Kennzahlen nutzen

Maschinenlaufzeiten, OEE, Ausschussquote und Stillstandszeiten sollten kontinuierlich ausgewertet werden.

Nur messbare Prozesse lassen sich dauerhaft verbessern.

Viele Unternehmen unterschätzen den Einfluss der Spanntechnik auf ihre Produktivität.

Ein Spannsystem muss heute deutlich mehr leisten als lediglich Werkstücke sicher festzuhalten.

Moderne Spanntechnik sorgt für:

• kürzere Spannzeiten
• reproduzierbare Positionierung
• weniger Nacharbeit
• höhere Prozesssicherheit
• geringere Rüstzeiten
• schnelleren Werkstückwechsel

Gerade bei häufig wechselnden Bauteilen entstehen hier enorme Einsparpotenziale.

Nicht jeder Produktionsschritt findet direkt in der CNC-Maschine statt.

Auch bei Montage, Schweißen, Entgraten, Prüfen oder Lackieren entstehen häufig unnötige Wartezeiten.

Werkstücke müssen oftmals mehrfach umgespannt oder von Hand gehalten werden.

Hier können flexible Montage- und Spannvorrichtungen den gesamten Arbeitsablauf deutlich beschleunigen.

Ein Beispiel sind dreh- und schwenkbare Spannsysteme, mit denen Bauteile ohne erneutes Umspannen von allen Seiten bearbeitet werden können. Dadurch verkürzen sich Arbeitsabläufe, die Ergonomie verbessert sich und die Prozesssicherheit steigt. Gerade bei manuellen Arbeitsplätzen lassen sich so wertvolle Minuten pro Werkstück einsparen.

Wer seinen Durchsatz nachhaltig erhöhen möchte, sollte deshalb nicht nur die Bearbeitungsmaschine betrachten, sondern die gesamte Prozesskette – von der Vorbereitung über die Montage bis zur Endkontrolle.

Viele Unternehmen suchen nach der einen großen Lösung.

In der Praxis entsteht Produktivität jedoch meist durch viele kleine Optimierungen:

• Werkzeuge sinnvoll anordnen
• Spannvorgänge vereinfachen
• Materialwege verkürzen
• Suchzeiten vermeiden
• Standards einführen
• Mitarbeiter schulen
• Arbeitsplätze ergonomisch gestalten

Bereits wenige eingesparte Sekunden pro Werkstück können über tausende Teile hinweg mehrere hundert Produktionsstunden pro Jahr freisetzen.

Zur Bewertung der Produktionsleistung werden häufig folgende Kennzahlen verwendet:

Der JuS Spanntechnik Rechner hilft dabei, verschiedene Szenarien schnell miteinander zu vergleichen.

Viele Optimierungsprojekte scheitern an denselben Problemen:

• nur einzelne Maschinen statt kompletter Prozesse betrachten
• Engpässe nicht identifizieren
• Rüstzeiten unterschätzen
• Mitarbeiter nicht einbeziehen
• fehlende Standardisierung
• ungeeignete Spann- oder Montagehilfen einsetzen
• Kennzahlen nicht regelmäßig auswerten

Wer diese Fehler vermeidet, erzielt meist bereits mit überschaubarem Aufwand deutliche Verbesserungen.

Wer den Durchsatz erhöhen möchte, benötigt nicht automatisch neue Maschinen oder hohe Investitionen. Oft steckt das größte Potenzial in effizienteren Abläufen, kürzeren Rüstzeiten und einer durchdachten Arbeitsplatzgestaltung. Moderne Spann- und Montagekonzepte können dabei helfen, Werkstücke schneller, sicherer und ergonomischer zu bearbeiten und unnötige Umspannvorgänge zu vermeiden. Dadurch steigt nicht nur der Output, sondern häufig auch die Qualität und die Prozesssicherheit.