Schraubverbindungen, die Vibration, Schlag oder wechselnden Lasten ausgesetzt sind, lösen sich mit der Zeit von selbst – es sei denn, sie werden gezielt gesichert. Eine der am längsten bewährten Lösungen dafür ist Tuflok, eine werkseitig aufgebrachte Gewindebeschichtung, die ohne zusätzliche Bauteile wie Sicherungsscheiben, Kontermuttern oder flüssige Klebstoffe auskommt. Im Maschinen- und Vorrichtungsbau, wo Spannmittel, Werkstückträger und bewegliche Baugruppen permanent unter Last und Schwingung stehen, spielt eine zuverlässige, wiederverwendbare Sicherung eine zentrale Rolle für Stillstandszeiten und Prozesssicherheit.

In diesem Artikel erklären wir, wie das System funktioniert, welche Normen und Kennwerte relevant sind, wie sich die Lösung von klassischen Schraubensicherungen unterscheidet und wo sie im praktischen Vorrichtungsbau – etwa an Spannsystemen wie der SI-MON-Reihe – sinnvoll eingesetzt wird.

Tuflok ist eine blaue Polyamid- bzw. Nylonbeschichtung, die auf einem definierten Teilbereich des Gewindes von Schrauben, Stiftschrauben oder Muttern aufgebracht wird – in der Praxis wird sie deshalb oft schlicht „der blaue Fleck“ genannt. Anders als flüssige Schraubensicherungen auf Kunstharzbasis wird die Beschichtung bereits beim Hersteller appliziert: Das Bauteil kommt einbaufertig aus der Verpackung, es entfällt jede Dosierung sowie jede Trocknungs- oder Aushärtezeit vor Ort. Die Schicht ist hochelastisch, abriebfest und bleibt auch nach längerer, trockener Lagerung uneingeschränkt funktionsfähig.

Ursprünglich für die Automobil- und Elektroindustrie entwickelt, wo Schraubverbindungen unter dauerhafter Vibration zuverlässig halten müssen, hat sich das Prinzip inzwischen in praktisch allen Branchen etabliert, die Gewindeverbindungen gegen selbsttätiges Losdrehen sichern müssen – vom Fahrzeugbau über die Elektronikfertigung bis zum allgemeinen Maschinenbau.

Beim Eindrehen der Schraube presst der aufgebrachte Beschichtungsbereich gegen die unbeschichteten Gewindeflanken der Gegenmutter oder des Muttergewindes. Dadurch entsteht ein hoher Reibschluss, der ein selbsttätiges Losdrehen unter dynamischer Last wirksam verhindert. Gleichzeitig füllt das elastische Material das axiale Spiel zwischen den Gewindegängen aus – das Gewinde wird dadurch spielfrei, und bei einer umlaufenden Rundbeschichtung entsteht zusätzlich eine Dichtwirkung gegenüber Flüssigkeiten und Gasen.

Im Unterschied zu reaktiven Klebstoffsicherungen entsteht die Sicherungswirkung hier rein mechanisch und nicht chemisch. Es gibt keine Aushärtezeit, keine Mischungsverhältnisse und keine Haltbarkeitsfrist der Beschichtung selbst. Daraus folgt ein weiterer praktischer Vorteil: Die Verbindung lässt sich mehrfach lösen und wieder montieren, ohne dass die Sicherungsfunktion beim ersten Öffnen vollständig verloren geht – wenn auch mit jeder Demontage messbar abnehmend.

Zwei gängige Ausführungen

In der Praxis werden im Wesentlichen zwei Varianten unterschieden: eine Teilbeschichtung über einen begrenzten Umfangsbereich des Gewindes, die vor allem die Sicherungsfunktion und eine definierte Losdrehkraft sicherstellt, sowie eine vollumlaufende Rundbeschichtung, die zusätzlich als wiederverwendbare Dichtung gegen Flüssigkeiten oder Gase unter Druck eingesetzt wird. Welche Variante sinnvoll ist, richtet sich danach, ob primär die mechanische Sicherung oder zusätzlich die

Entsprechend beschichtete Gewindeteile sind unter anderem nach DIN 267-28 genormt und decken einen Größenbereich von etwa M1 bis M30 ab. Die Schicht ist beständig gegenüber Öl, Benzin, Alkohol und handelsüblichen Lösungsmitteln und bleibt im Temperaturbereich von −56 °C bis +120 °C funktionsfähig. Damit eignet sich das System sowohl für Anwendungen im Außenbereich als auch in öl- oder kühlmittelbelasteten Produktionsumgebungen, wie sie in der Zerspanung typisch sind.

Die folgende Tabelle zeigt beispielhafte Drehmomentwerte für das erste Eindrehen und das erste Ausdrehen bei Standardgewinden. Die Werte sind Richtwerte nach Herstellerangaben und variieren je nach Werkstoff, Oberfläche und konkreter Beschichtungsausführung:

Wichtig für die Auslegung: Die minimalen Ausdrehwerte sinken mit jeder weiteren Demontage. Nach Herstellerangaben bleibt die Sicherungswirkung über mehrere Montagezyklen hinweg nutzbar – üblicherweise werden mehr als fünf Demontagen als Richtwert genannt – nimmt aber mit jeder Wiederverwendung messbar ab. Bei sicherheitsrelevanten Verbindungen sollte dieser Abfall in der Konstruktion und bei Wartungsintervallen berücksichtigt werden.

In der Praxis kommt die Beschichtung überall dort zum Einsatz, wo Schraubverbindungen unter Vibration, Schlag oder Wechsellast stehen und sich dennoch gezielt wieder lösen lassen sollen – etwa bei Stellschrauben, Klemmschrauben an Spannelementen, Anschlagbolzen oder Verbindungsschrauben an beweglichen Vorrichtungskomponenten. Gerade im Vorrichtungsbau, wo Werkstückträger, Spannmittel und Hilfsvorrichtungen während der Zerspanung permanenten Vibrationen ausgesetzt sind, reduziert eine zuverlässige Gewindesicherung ungeplante Nachjustierungen und vermeidet damit teure Stillstandszeiten.

Auch an Schwenkarmen und Gelenkpunkten von Montage- und Handhabungssystemen, die regelmäßig neu positioniert werden, ist eine Sicherung gefragt, die sich ohne Werkzeugverschleiß mehrfach lösen und wieder festziehen lässt. Genau das leistet das beschriebene System, da keine Klebstoffreste entfernt werden müssen und kein zusätzliches Sicherungselement nachbestellt werden muss. Für Betreiber bedeutet das: weniger Teile im Lager, weniger Montageschritte und eine konstante, nachvollziehbare Sicherungsqualität von Teil zu Teil.

Der entscheidende Vorteil liegt in der Kombination aus Zeitersparnis bei der Montage und der Möglichkeit, Verbindungen wiederholt zu lösen, ohne die Sicherungsfunktion komplett zu verlieren. Für Vorrichtungen, die im laufenden Betrieb gewartet, umgerüstet oder auf neue Werkstückgeometrien angepasst werden, ist das ein klarer praktischer Vorteil gegenüber einmalig wirkenden Klebstoffsicherungen – und ein Argument, das sich auch wirtschaftlich rechnet, wenn man Rüstzeiten und Ausfallzeiten einbezieht.

Bei pneumatischen und mechanischen Spannsystemen wie der SI-MON-Reihe von JuS Spanntechnik sind zahlreiche Schraubverbindungen – etwa an Klemmschellen, Gelenkbolzen und Anschlagschrauben – permanenten Vibrationen durch angrenzende Bearbeitungsprozesse ausgesetzt. Eine entsprechende Gewindebeschichtung an diesen Verbindungsstellen trägt dazu bei, dass sich Einstellungen nicht ungewollt verstellen, während die Vorrichtung dennoch für Wartung oder Nachrüstung jederzeit demontierbar bleibt.

Wer eigene Vorrichtungen konstruiert oder nachrüstet und dabei auf eine zuverlässige, wiederverwendbare Gewindesicherung setzen möchte, sollte die Beschichtung bereits in der Bauteilbeschaffung mitdenken – also beim Bezug von Schrauben, Stiftschrauben oder Gewindebolzen direkt beschichtete Ausführungen anfragen, statt die Sicherung erst nachträglich auf der Baustelle oder am Montageplatz nachzurüsten. Das spart nicht nur Montagezeit, sondern sorgt auch für eine gleichbleibende, geprüfte Qualität der Sicherungsfunktion über alle Baugruppen hinweg.

Worauf bei der Beschaffung zu achten ist

• Gewindeklasse des Gegengewindes (üblich sind 6g/6h für metrische Gewinde) für eine optimale Funktion der Beschichtung einhalten
• Einlaufgewinde entgraten oder anfasen, um die Beschichtung beim ersten Eindrehen nicht zu beschädigen
• Hohe Montagedrehzahlen vermeiden, da sie das Gewinde erwärmen und die Schicht schädigen können
• Bei öl- oder fettbenetzten Gegengewinden mit abweichenden Drehmomentwerten rechnen und ggliche Vorreinigung einplanen

Für einmalig verschraubte, statisch belastete Verbindungen ist der Aufwand einer werkseitigen Gewindebeschichtung meist nicht gerechtfertigt – hier reichen klassische Lösungen wie eine definierte Anzugsdrehmomentvorgabe oft aus. Sobald Verbindungen jedoch wiederholt gelöst, unter Vibration betrieben oder zusätzlich gegen Medien abgedichtet werden müssen, zeigt sich der wirtschaftliche Vorteil: Weniger Nachziehen im Feld, weniger Ausschuss durch verlorene Sicherungsscheiben und eine über den gesamten Lebenszyklus der Vorrichtung konstante Sicherungsqualität. Wer bereits in der Konstruktionsphase von Spannsystemen, Werkstückträgern oder Handhabungsvorrichtungen die passenden Gewindeteile auswählt, spart sich spätere Nachbesserungen und reduziert ungeplante Stillstandszeiten in der Produktion.

Gerade bei individuell konstruierten Vorrichtungen lohnt sich daher ein Blick auf die kritischen Schraubverbindungen bereits in der Planungsphase: Welche Punkte sind dauerhaft Vibration ausgesetzt, welche müssen für Wartung oder Rüstvorgänge wiederholt gelöst werden, und wo ist zusätzlich eine Dichtfunktion gefragt? Diese Einordnung entscheidet, ob eine beschichtete Variante, eine klassische Sicherungsscheibe oder eine Kombination aus beidem die wirtschaftlichste Lösung ist.