In vielen Produktionsbetrieben entstehen täglich Kosten, die auf den ersten Blick kaum sichtbar sind. Maschinen stehen still, Mitarbeiter warten auf Werkzeuge oder Spannmittel, Aufträge verzögern sich und kleine Losgrößen werden plötzlich unwirtschaftlich. Einer der größten Faktoren dahinter ist die Rüstzeit.

Die Rüstzeit beschreibt den Zeitraum zwischen dem letzten Gutteil eines Auftrags und dem ersten fehlerfreien Teil des nächsten Auftrags. Dazu zählen unter anderem:

• Werkzeugwechsel
• Umspannen von Werkstücken
• Einstellen von Maschinen
• Vermessen und Prüfen
• Reinigung und Vorbereitung
• Materialwechsel
• Programmwechsel an CNC-Maschinen

Während dieser Zeit entsteht keine direkte Wertschöpfung. Die Maschine produziert nicht – verursacht aber weiterhin Kosten. Genau deshalb zählt die Rüstzeit zu den wichtigsten Optimierungsfaktoren in modernen Fertigungsbetrieben.

Viele Betriebe unterschätzen die tatsächlichen Auswirkungen langer Rüstzeiten. Oft werden nur Maschinenlaufzeiten betrachtet, während Stillstandszeiten im Alltag „normal“ erscheinen.

Doch bereits wenige Minuten zusätzlicher Rüstzeit pro Auftrag summieren sich schnell zu mehreren Stunden Maschinenstillstand pro Woche.

Typische Folgen:

• geringere Maschinenverfügbarkeit
• höhere Stückkosten
• längere Lieferzeiten
• ineffiziente Kleinserienfertigung
• unnötige Personalkosten
• sinkende Wettbewerbsfähigkeit

Besonders bei häufig wechselnden Werkstücken oder kleinen Losgrößen wird die Rüstzeit zu einem entscheidenden Kostenfaktor. Lean-Methoden wie SMED zeigen deshalb seit Jahren, wie wichtig schnelle und standardisierte Rüstprozesse sind.

Die Berechnung der Rüstzeit ist grundsätzlich einfach.

Formel zur Berechnung der Rüstzeit

Ru¨stzeit=Endzeit des alten Auftrags−Startzeit der produktiven Fertigung des neuen AuftragsRddot{u}stzeit = Endzeit des alten Auftrags – Startzeit der produktiven Fertigung des neuen AuftragsRu¨stzeit=Endzeit des alten Auftrags−Startzeit der produktiven Fertigung des neuen Auftrags

In der Praxis werden dabei sämtliche Tätigkeiten zwischen zwei Produktionsaufträgen erfasst.

Beispiel

Ein CNC-Bearbeitungszentrum produziert bis 10:00 Uhr Bauteil A.

Danach erfolgen:

• Ausbau des Werkstücks
• Reinigung
• Wechsel der Spannmittel
• Werkzeugwechsel
• Einrichten des neuen Programms
• Vermessen
• Testlauf

Die erste fehlerfreie Produktion von Bauteil B startet um 10:42 Uhr.

Die Rüstzeit beträgt somit:

$42Minuten$

Genau diese Zeit verursacht Stillstandskosten.

Noch wichtiger als die reine Zeit ist oft die finanzielle Auswirkung.

Denn jede Minute Maschinenstillstand kostet Geld.

Einfache Berechnung der Rüstkosten

Ru¨stkosten=Ru¨stzeit×MaschinenstundensatzRddot{u}stkosten = Rddot{u}stzeit times MaschinenstundensatzRu¨stkosten=Ru¨stzeit×Maschinenstundensatz

Beispielrechnung

• Rüstzeit: 42 Minuten
• Maschinenstundensatz: 120 €

Ergebnis:

$42/60\times 120=84€$

Bei mehreren täglichen Umrüstungen entstehen daraus schnell mehrere tausend Euro pro Monat.

In vielen Fertigungsbetrieben entstehen unnötige Verzögerungen immer wieder an denselben Stellen.

Besonders häufig:

Werkzeuge suchen

Werkzeuge, Spannmittel oder Vorrichtungen liegen nicht vorbereitet bereit.

Umständliches Spannen

Werkstücke müssen mehrfach neu ausgerichtet oder manuell angepasst werden.

Lange Einstellprozesse

Maschinenparameter oder Nullpunkte werden jedes Mal neu eingerichtet.

Fehlende Standardisierung

Jeder Mitarbeiter arbeitet anders.

Mehrfaches Umspannen

Werkstücke müssen für verschiedene Bearbeitungsschritte neu positioniert werden.

Gerade dieser Punkt verursacht in der Praxis enorme Zeitverluste.

Viele Unternehmen konzentrieren sich bei der Optimierung nur auf Software oder Prozesspläne. Dabei liegt ein großer Hebel häufig direkt an der Maschine: in der Spanntechnik.

Moderne Spann- und Montagevorrichtungen ermöglichen:

• schnelleres Positionieren
• reproduzierbare Spannungen
• weniger Nachjustierung
• kürzere Werkzeugwechsel
• schnellere Serienwechsel
• bessere Zugänglichkeit zum Werkstück

Besonders bei komplexen Werkstücken oder lackierintensiven Anwendungen kann eine flexible Vorrichtung enorme Vorteile bringen.

Ein häufig unterschätzter Faktor bei langen Rüstzeiten ist das wiederholte manuelle Einrichten von Bauteilen.

Genau hier setzen moderne Systeme wie der SI-MON von JUS Spanntechnik an.

Die Vorrichtung wurde entwickelt, um Werkstücke schnell, flexibel und stabil zu positionieren. Dadurch lassen sich Arbeitsabläufe deutlich vereinfachen.

Das bringt vor allem Vorteile bei:

• wechselnden Werkstücken
• Kleinserien
• Schweißarbeiten
• Lackierprozessen
• Montagearbeiten
• Bearbeitungen mit mehreren Zugriffsseiten

Da Werkstücke einfacher ausgerichtet werden können, sinkt der Zeitaufwand für das Einrichten häufig erheblich.

Gerade bei Betrieben mit vielen Umrüstungen kann das einen spürbaren Unterschied machen.

Wer sich intensiver mit dem Thema beschäftigt, stößt früher oder später auf die sogenannte SMED-Methode.

SMED steht für:

Single Minute Exchange of Die

Das Ziel:
Rüstvorgänge so weit zu optimieren, dass sie idealerweise unter zehn Minuten dauern. Entwickelt wurde die Methode ursprünglich im Toyota Production System.

Die wichtigsten Prinzipien:

• interne und externe Rüstvorgänge trennen
• Vorbereitung außerhalb der Maschinenstillstandszeit durchführen
• standardisierte Abläufe schaffen
• Spann- und Wechselvorgänge vereinfachen
• unnötige Bewegungen reduzieren

Besonders moderne Spannsysteme und Vorrichtungen spielen dabei eine zentrale Rolle.

Die Industrie entwickelt sich immer stärker Richtung Individualisierung.

Das bedeutet:

• mehr Varianten
• kleinere Stückzahlen
• häufigere Umrüstungen
• kürzere Lieferzeiten

Lange Rüstzeiten werden dadurch zunehmend zum Problem.

Denn wenn das Umrüsten länger dauert als die eigentliche Produktion, steigen die Stückkosten massiv an.

Deshalb investieren immer mehr Unternehmen in:

• flexible Spanntechnik
• modulare Vorrichtungen
• Schnellwechselsysteme
• standardisierte Prozesse

Ziel ist es, Umrüstungen schneller und reproduzierbarer durchzuführen.

Auch digitale Systeme gewinnen bei der Rüstzeitoptimierung an Bedeutung.

Viele Unternehmen erfassen inzwischen:

• Rüstzeiten pro Maschine
• häufige Verzögerungen
• Werkzeugwechselzeiten
• Mitarbeiterzeiten
• Auftragswechsel

Dadurch werden Schwachstellen sichtbar.

Laut aktuellen Entwicklungen setzen viele Fertigungsbetriebe zunehmend auf digitale Rüstanalysen und standardisierte Checklisten, um Stillstandszeiten systematisch zu reduzieren

Die Rüstzeit gehört zu den größten versteckten Kostenfaktoren in der Fertigung.

Wer seine Rüstzeit berechnen und analysieren kann, erkennt schnell:

• wo Maschinen unnötig stillstehen
• welche Prozesse Zeit verschwenden
• welche Spann- oder Montagevorgänge optimiert werden können
• wie sich Stückkosten reduzieren lassen

Besonders moderne Spanntechnik und flexible Vorrichtungssysteme helfen dabei, Umrüstungen deutlich effizienter zu gestalten.

Gerade bei häufig wechselnden Werkstücken oder kleinen Losgrößen kann das einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil schaffen.

Weitere Informationen zu flexiblen Montage- und Spannlösungen bietet JUS Spanntechnik sowie der SI-MON Montagehelfer