Wer eine M6-Schraube anzieht, braucht mehr als ein gutes Gefühl: Zu wenig Anzugsdrehmoment, und die Verbindung löst sich unter Vibration oder Last selbst. Zu viel, und das Gewinde reißt aus oder die Schraube bricht. Das richtige Anzugsdrehmoment Schrauben M6 hängt dabei von Festigkeitsklasse, Reibzustand und Einsatzfall ab – und genau diese Werte liefert dieser Artikel übersichtlich als Tabelle, erklärt die zugrunde liegende Formel und zeigt, worauf es in der Praxis wirklich ankommt.

Das Anzugsdrehmoment ist das Drehmoment, mit dem eine Schraube angezogen wird, um eine ausreichende Vorspannkraft in der Verbindung zu erzeugen. Diese Vorspannkraft presst die verbundenen Bauteile zusammen und sorgt dafür, dass die Verbindung auch unter Betriebslast, Vibration und Temperaturwechsel sicher hält. Bei der Anzugsdrehmoment Schrauben M6-Berechnung spielen drei Größen die Hauptrolle:

• Nenndurchmesser – hier 6 mm (Gewinde M6, Steigung 1,0 mm bei Regelgewinde)
• Festigkeitsklasse – z. B. 8.8, 10.9 oder 12.9 nach DIN EN ISO 898-1
• Reibungszustand – trocken, leicht geölt, geschmiert oder mit Schraubensicherung

Schon eine Abweichung im Reibwert von 10–15 % verändert das tatsächlich nötige Drehmoment messbar. Deshalb sind die folgenden Werte als Richtwerte zu verstehen, nicht als absolute Konstanten.

Technisch betrachtet entsteht beim Anziehen einer M6-Schraube eine elastische Dehnung des Schraubenschafts. Diese Dehnung erzeugt die sogenannte Vorspannkraft – die eigentliche „Klemmkraft“, die die verschraubten Bauteile zusammenhält. Das Anzugsdrehmoment ist dabei nur das Hilfsmittel, mit dem diese Vorspannkraft erzeugt wird: Ein Teil des aufgebrachten Drehmoments (üblicherweise 85–90 %) geht über Reibung im Gewinde und unter dem Schraubenkopf verloren, nur ein kleiner Anteil fließt tatsächlich in die elastische Dehnung der Schraube. Das erklärt, warum schon kleine Reibungsänderungen – etwa durch Schmutz, Korrosion oder unterschiedliche Schmierstoffe – einen so großen Einfluss auf das benötigte Anzugsdrehmoment bei M6-Schrauben haben.

M6-Schraube: die wichtigsten technischen Kennwerte

Die Bezeichnung „M6“ steht für ein metrisches ISO-Regelgewinde mit 6 mm Außendurchmesser und 1,0 mm Gewindesteigung. Der Spannungsquerschnitt – also die für die Festigkeitsberechnung relevante Querschnittsfläche – beträgt bei M6 rund 20,1 mm². Dieser Wert fließt direkt in die Berechnung der maximal zulässigen Vorspannkraft und damit auch in das Anzugsdrehmoment ein: Je kleiner der Spannungsquerschnitt, desto empfindlicher reagiert die Schraube auf Abweichungen beim Anziehen – ein Grund, warum gerade bei kleinen Abmessungen wie M6 ein kalibriertes Werkzeug besonders wichtig ist.

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⚠️ Hinweis: Alle Angaben sind Richtwerte für Regelgewinde M6 ohne Schmierung bzw. leicht geölt. Bei sicherheitsrelevanten Verbindungen, geschmierten Gewinden, Feingewinde oder abweichenden Reibwerten (z. B. durch Beschichtung, MoS₂-Paste oder Schraubensicherungslack) gelten andere Werte – im Zweifel immer die Herstellerangabe oder Konstruktionsvorgabe nach VDI 2230 heranziehen. Diese Tabelle ersetzt keine technische Freigabe.

Wer das Anzugsdrehmoment nicht aus einer Tabelle ablesen, sondern selbst berechnen möchte, nutzt die vereinfachte Grundformel aus der Schraubenberechnung:

M_A = k · F_V · d

Dabei gilt:

• M_A = Anzugsdrehmoment in Nm
• k = Reibungs- bzw. Anzugsfaktor (abhängig vom Gesamtreibwert µ_ges, bei trockenem Stahl/Stahl i. d. R. 0,16–0,20)
• F_V = erforderliche Vorspannkraft in N (abhängig von Festigkeitsklasse und zulässiger Ausnutzung, meist 70–90 % der Streckgrenze)
• d = Nenndurchmesser der Schraube in m (für M6: 0,006 m)

Beispiel M6, Festigkeitsklasse 8.8: Bei einer Vorspannkraft von F_V ≈ 8.700 N und k = 0,2 ergibt sich M_A = 0,2 × 8.700 N × 0,006 m ≈ 10,4 Nm – also nahezu identisch mit dem Tabellenwert oben. Die kleine Abweichung entsteht durch unterschiedliche Annahmen zu Reibwert und Ausnutzungsgrad, die je nach Quelle variieren.

Die reine Tabelle zum Anzugsdrehmoment für Schrauben M6 ist nur ein Ausgangspunkt. In der Praxis verändern folgende Faktoren den tatsächlich nötigen Wert teils erheblich:

• Schmierung: Geschmierte oder gefettete Gewinde reduzieren die Reibung – das nötige Drehmoment sinkt um bis zu 20–30 % gegenüber trocken.
• Oberflächenbeschichtung: Verzinkte, dacromet- oder zinklamellenbeschichtete Schrauben haben andere Reibwerte als blanker Stahl.
• Werkstoffpaarung: Schraube in Aluminium-Gewinde oder Gewindeeinsatz verhält sich anders als Schraube in Stahl oder Grauguss.
• Wiederverwendung: Bereits mehrfach angezogene Schrauben, besonders mit Schraubensicherung, können veränderte Reibwerte aufweisen.
• Werkzeugkalibrierung: Ein nicht kalibrierter Drehmomentschlüssel kann schnell 10–20 % neben dem Sollwert liegen.
• Einschraubtiefe und Klemmlänge: Ist die Einschraubtiefe im Verhältnis zum Durchmesser zu gering, kann das Gewinde ausreißen, bevor das volle Anzugsdrehmoment erreicht ist – besonders relevant bei M6-Schrauben in Leichtmetallgehäusen.

Für die praktische Umsetzung stehen verschiedene Werkzeugtypen zur Verfügung, die sich in Genauigkeit und Einsatzzweck unterscheiden:

• Klick-Drehmomentschlüssel: Der Klassiker für Werkstatt und Montage. Löst beim Erreichen des eingestellten Anzugsdrehmoments spürbar und hörbar aus. Typische Genauigkeit: ±4 %.
• Anzeige-Drehmomentschlüssel (mit Skala oder Digitalanzeige): Zeigt das aktuelle Drehmoment kontinuierlich an – nützlich zur Dokumentation und bei Prüfprozessen.
• Elektronische Drehmomentschlüssel: Protokollieren jeden Anziehvorgang automatisch und eignen sich besonders für sicherheitsrelevante oder dokumentationspflichtige Verschraubungen, z. B. in der Automobilzulieferung.
• Drehmoment-Schraubendreher: Für kleine Schrauben im Elektronik- oder Feinmechanikbereich, bei M6 nur für geringe Festigkeitsklassen und dünnwandige Bauteile sinnvoll.

Unabhängig vom Werkzeugtyp gilt: Ohne regelmäßige Kalibrierung ist jede Angabe zum Anzugsdrehmoment Schrauben M6 nur so genau wie das verwendete Werkzeug selbst.

Für reproduzierbare Ergebnisse beim Anzugsdrehmoment Schrauben M6 helfen folgende Praxisregeln:

1. Drehmomentschlüssel regelmäßig kalibrieren lassen (empfohlen: jährlich oder nach Herstellervorgabe).
2. Bei mehreren Schrauben an einem Bauteil (z. B. Flansch, Deckel) über Kreuz und in mehreren Stufen anziehen (z. B. 50 % → 100 % des Zielmoments), statt eine Schraube sofort vollständig festzuziehen.
3. Gewinde und Auflageflächen vor dem Anziehen auf Sauberkeit, Beschädigung und korrekten Reibzustand prüfen.
4. Bei dynamisch belasteten oder sicherheitsrelevanten Verbindungen die Vorgabe aus Zeichnung oder Montageanweisung nutzen – nicht nur die allgemeine Tabelle.
5. Angaben zu „trocken“ oder „geschmiert“ aus der Tabelle oder Herstellerdokumentation konsequent einhalten, da beide Werte stark voneinander abweichen können.

Ein korrektes Anzugsdrehmoment ist nur ein Baustein zuverlässiger Verbindungen – genauso wichtig ist, wie ein Werkstück während Montage, Bearbeitung oder Prüfung positioniert und fixiert wird. Als Hersteller von Spanntechnik und Vorrichtungsbau-Lösungen entwickelt JuS Spanntechnik mit der SI-MON Serie ergonomische Montagevorrichtungen, die Bauteile sicher und wiederholgenau fixieren – eine wichtige Voraussetzung, um Schraubverbindungen überhaupt mit dem korrekten, gleichmäßigen Drehmoment anziehen zu können, ohne dass sich das Werkstück dabei verdreht oder verrutscht.